Mi a fluxus bevezetése?

Mi a fluxus bevezetése?

A folyasztószer nagyon tág definícióval rendelkezik, beleértve az olvadt sót, a szerves anyagokat, az aktív gázt, a fémgőzt stb., azaz az alapfém és a forrasztás kivételével általában az összes anyag harmadik típusára vonatkozik, amelyet a felületi feszültség csökkentésére használnak. az alapfém és a forrasztás.

Osztályozás

A folyasztószer osztályozásának számos módja van, beleértve a felhasználás, a gyártási módszer, a kémiai összetétel, a hegesztési kohászati ​​tulajdonságok stb. szerinti osztályozást, valamint a folyasztószer pH-értéke és részecskemérete szerinti osztályozást. Függetlenül attól, hogy melyik osztályozási módszert alkalmazzuk, az csak egy bizonyos szempontból tükrözi a fluxus jellemzőit, és nem tartalmazza a fluxus összes jellemzőjét. A Zhongyuan Welding Materials Welding Rod Recycling Center szerkesztője elmondta, hogy az általánosan használt osztályozási módszerek a következők: A dezoxidálószer és az ötvözőanyag folyasztószerhez való hozzáadása szerint az semleges folyasztószerre, aktív folyasztószerre és ötvözet folyasztószerre osztható. külföldön is általánosan használt ASME szabványokban. osztályozási módszer. [1] 1. Semleges fluxus Semleges fluxus alatt azt a folyasztószert értjük, amelyben a lerakódott fém kémiai összetétele és a hegesztőhuzal kémiai összetétele nem változik jelentősen a hegesztés után. A semleges fluxust többmenetes hegesztéshez használják, különösen alkalmas 25 mm-nél nagyobb hegesztési vastagsághoz. alapkőzet. A semleges fluxus a következő jellemzőkkel rendelkezik: a. A fluxus alapvetően nem tartalmaz SiO2-t, MnO-t, FeO-t és egyéb oxidokat. b. A fluxusnak alapvetően nincs oxidáló hatása a hegesztett fémre. c. Erősen oxidált nem nemesfém hegesztésekor pórusok és hegesztési gyöngyrepedések keletkeznek. 2. Aktív fluxus Az aktív fluxus olyan folyasztószert jelent, amely kis mennyiségű Mn- és Si-dezoxidálószert ad hozzá. Javíthatja a pórusokkal és repedésekkel szembeni ellenállást. Az aktív fluxus a következő jellemzőkkel rendelkezik: a. Mivel deoxidálószert tartalmaz, a lerakódott fémben lévő Mn és Si az ívfeszültség változásával megváltozik. A Mn és Si növekedése növeli a lerakódott fém szilárdságát és csökkenti az ütésállóságot. Ezért az ívfeszültséget szigorúan ellenőrizni kell a többutas hegesztés során. b. Az aktív fluxus erős porozitásgátló képességgel rendelkezik. 3. Ötvözetfolyasztószer: Több ötvözetkomponenst adnak az ötvözet folyasztószeréhez, amelyeket átmeneti ötvözetelemekhez használnak. A legtöbb ötvözetfolyasztószer szinterezett folyasztószer. Az ötvözetfolyasztószert főként gyengén ötvözött acélok és kopásálló felületek hegesztésére használják. 4. Olvasztófolyasztószer Az olvasztófolyasztószer különböző ásványi nyersanyagokat adott arányban összekever, 1300 fok fölé melegít, egyenletesen megolvaszt és kever, majd kiengedi a kemencéből, majd vízben gyorsan lehűtve granulálja. Ezután megszárítják, összetörik, szitálják és felhasználásra csomagolják. A hazai olvasztófolyasztószer-márkákat a "HJ" képviseli. Az utána lévő első számjegy a MnO-tartalmat, a második számjegy a SiO2- és CaF2-tartalmat, a harmadik számjegy pedig az azonos típusú fluxus különböző márkáit jelöli. 5. A szinterelő folyasztószert a megadott arányban összekeverjük, majd szárazon keverjük, majd a nedves keveréshez hozzáadjuk a kötőanyagot (vízüveget), majd granuláljuk, majd a szárítókemencébe küldjük szilárdításra és szárításra, végül szinterezzük kb. 500 fok. A hazai szinterezett folyasztószer márkáját az "SJ" jelöli, az utána lévő első számjegy a salakrendszert, a második és harmadik számjegy pedig ugyanazon salakrendszer folyasztószerének különböző márkáit jelöli.

Elem

A folyasztószer ásványi anyagokból, például márványból, kvarcból, fluoritból és vegyi anyagokból, például titán-dioxidból és cellulózból áll. A folyasztószert főként merülőíves hegesztéshez és elektroslaghegesztéshez használják. Ha különféle acélok és színesfémek hegesztésére használják, akkor azokat a megfelelő hegesztőhuzalokkal ésszerűen együtt kell használni a megfelelő hegesztések elérése érdekében.

A fluxus funkciója:

1. Távolítsa el az oxidokat a hegesztési felületről, csökkentse a forrasztóanyag olvadáspontját és felületi feszültségét, és a lehető leggyorsabban érje el a forrasztási hőmérsékletet.

2. Óvja a hegesztett fémet a környező légkörben lévő káros gázoktól, ha az folyékony állapotban van.

3. Állítsa a folyékony forrasztóanyagot megfelelő áramlási sebességgel a forrasztási kötés feltöltéséhez.

A fluxus szerepe a merülőíves hegesztésben:

1.

Mechanikai védelem: A fluxus az ív hatására felületi salakká olvad, megvédi a hegesztett fémet a környező atmoszférában lévő gázok behatolásától az olvadt medencébe, amikor folyékony állapotban van, ezáltal megakadályozza a póruszárványok kialakulását a varratban.

2.

Helyezze át a szükséges fémelemeket az olvadt medencébe.

3.

A varrat sima és egyenes felületének elősegítése érdekében a folyasztószer olvadáspontjának 10-30 °C-kal alacsonyabbnak kell lennie, mint a forraszanyag olvadáspontja a jó alak érdekében. Különleges körülmények között a folyasztószer olvadáspontja magasabb lehet, mint a forraszanyagé. Ha a folyasztószer olvadáspontja túlságosan alacsonyabb, mint a forraszanyagé, akkor idő előtt megolvad, és a folyasztószer komponensei a forraszanyag megolvadásakor a párolgás és az alapanyaggal való kölcsönhatás következtében elvesztik aktivitásukat. A folyasztószer megválasztása általában az oxidfilm tulajdonságaitól függ. Lúgos oxidfilmekhez, például Fe, Ni, Cu stb. oxidjaihoz gyakran alkalmaznak bórsavanhidridet (B2O3) tartalmazó savas folyasztószert. Savas oxidfilmekhez, például magas SiO2-tartalmú öntöttvas-oxid filmekhez gyakran használnak lúgos Na2CO3-at. A fluxus olvadékony Na2SiO3-ot termel, és belép a salakba. Egyes fluorid gázokat általában folyasztószerként is használnak. Egyenletesen reagálnak, és nem hagynak nyomot a hegesztés után. A BF3-at gyakran keverik N2-vel a rozsdamentes acél magas hőmérsékleten történő keményforrasztására. A 450°C alatti keményforrasztáshoz használt folyósítószer lágyforrasztás. Kétféle lágyforrasz létezik. Az egyik vízoldható, amely általában egyetlen hidrokloridból és foszfátból vagy Soger-só vizes oldatából áll. Nagy aktivitással és korrózióállósággal rendelkezik. Nagyon ellenálló, hegesztés után meg kell tisztítani. A másik a vízben oldhatatlan szerves folyasztószer, amely általában gyanta vagy műgyanta alapú, szerves savakkal, szerves aminokkal vagy ezek sóival HCl vagy HBr hozzáadásával javítja a filmeltávolító képességet és aktivitást.

Fluxus szabályozás

1. Folyasztószeres szárítás és hőmegőrzés szabályozása. A folyasztószer használata előtt először süsse meg a folyasztószerre vonatkozó utasítások szerint. Ez a szárítási specifikáció a tesztelés és a folyamatellenőrzés alapján készült, és minőségbiztosítással ellátott helyes adat. Ez egy vállalati szabvány, és különböző vállalkozások A szükséges specifikációk is eltérőek. Másodszor, a JB4709-2000 <> által javasolt fluxusos szárítási hőmérséklet és tartási idő ajánlott. Általában a folyasztószer szárításakor a halmozási magasság nem haladja meg az 5 cm-t. A hegesztőanyag-könyvtár az egyidejű szárítások számát tekintve gyakran többet használ kevesebb helyett, a halmozási vastagság tekintetében pedig vastagabbat használ vékony helyett. Ezt szigorúan kell kezelni a folyasztószer száradási minőségének biztosítása érdekében. Kerülje a túl vastag halmozást, és hosszabbítsa meg a száradási időt, hogy a folyasztószer alaposan átsüljön. [2] 2. A folyasztószer helyszíni kezelése, visszanyerése és ártalmatlanítása. A hegesztési területet meg kell tisztítani. Ne keverjen törmeléket a folyasztószerbe. A folyasztószert a fluxuspárnával együtt az előírásoknak megfelelően kell elosztani. A legjobb, ha megvárja a felhasználást 50 ℃ körül, és időben elkészíti. Folyasztószer újrahasznosítása a szennyeződés elkerülése érdekében; a folyamatosan használt folyasztószert 8 és 40 mesh-es szitán kell átszitálni a szennyeződések és a finom por eltávolítása érdekében, és használat előtt háromszoros mennyiségű új folyasztószerrel kell összekeverni. Használat előtt 250-350°C-on szárítani kell és 2 órán át melegen kell tartani. Száradás után szigetelt dobozban 100-150°C-on kell tárolni, hogy legközelebb újra felhasználhassuk. A szabadban való tárolás tilos. Ha a telephely összetett, vagy a környezet relatív páratartalma magas, az ellenőrző helyet kellő időben kezelni kell annak tisztán tartása érdekében, el kell végezni a szükséges folyasztószer és mechanikai keverékek nedvességállósági vizsgálatait, ellenőrizni kell a nedvességfelvételi sebességet és a mechanikai hatást. zárványokat, és kerülje a halmokat és folyósítószereket. vegyes. [2]3 A folyasztószer részecskemérete és eloszlása ​​megköveteli, hogy a folyasztószernek meg kell felelnie bizonyos részecskeméret-követelményeknek. A részecskeméretnek megfelelőnek kell lennie ahhoz, hogy a fluxus bizonyos légáteresztő képességgel rendelkezzen. A hegesztési folyamat nem bocsát ki folyamatos ívfényt, hogy elkerülje az olvadt medence levegőjének szennyeződését és a pórusok kialakulását. A folyasztószert általában két típusra osztják: az egyik normál részecskemérete 2,5–0,45 mm (8–40 mesh), a másik pedig 1,43–0,28 mm (10–60 mesh) finom részecskemérettel. A megadott részecskeméretnél kisebb finom por általában nem haladja meg az 5%-ot, és a meghatározott részecskeméretnél nagyobb durva por általában 2%-nál nagyobb. A fluxus részecskeméret-eloszlását észlelni, tesztelni és szabályozni kell a használt hegesztőáram meghatározásához. [1-2] 4. A fluxus szemcseméretének és halmozási magasságának szabályozása. A túl vékony vagy túl vastag folyósítóréteg gödröket, foltokat és pórusokat okoz a hegesztési varrat felületén, és egyenetlen varratperem alakot hoz létre. A fluxusréteg vastagságát szigorúan ellenőrizni kell. 25-40 mm tartományban. Zsugorított folyasztószer alkalmazásakor alacsony sűrűsége miatt a folyasztószer halmozási magassága 20-50%-kal magasabb, mint az olvasztó folyósítóé. Minél nagyobb a hegesztőhuzal átmérője, annál nagyobb a hegesztőáram, és ennek megfelelően a fluxusréteg vastagsága is nő; a hegesztési folyamat szabálytalanságai és a finom porfolyasztószer tisztességtelen kezelése miatt időszakosan egyenetlen gödrök jelennek meg a varrat felületén. A megjelenés minősége csökken, és a héj vastagsága részben gyengül.