A forrasztópaszta ragadós folyasztópaszta por alakú forrasztóanyag-készítménye, amelyet elsősorban alkatrészek nyomtatott áramköri lapokra történő felületre szerelésére használnak. Lehetőség van átmenőlyukcsapok forrasztására is a paszta alkatrészekben úgy, hogy forrasztópasztát nyomtatunk a furatokba és fölé. A ragadós paszta átmenetileg a helyén tartja az alkatrészeket; a táblát ezután felmelegítik, megolvasztják a pasztát, és mechanikai kötést, valamint elektromos csatlakozást képeznek.
A forrasztópasztát általában egy forrasztópaszta-nyomtató stencilnyomtatási folyamatában használják [1], ahol a pasztát egy rozsdamentes acél vagy poliészter maszkra hordják fel, hogy a nyomtatott áramköri lapon a kívánt mintát hozzon létre. A paszta adagolható pneumatikusan, tűs áthelyezéssel (amikor a tűk rácsát forrasztópasztába mártják, majd a táblára helyezik), vagy sugárnyomással (ahol a pasztát a fúvókákon keresztül, például egy tintasugaras nyomtatón keresztül juttatják ki a párnákra).
A pasztanyomtatás után a komponensek felhelyezése pick-and-place géppel vagy kézzel történik. A forrasztási kötés kialakítása mellett a pasztahordozónak/folyasztószernek kellően ragadósnak kell lennie ahhoz, hogy megtartsa az alkatrészeket, miközben az összeállítás a különböző gyártási folyamatokon megy keresztül, esetleg a gyárban mozgatva. A forrasztópasztába helyezett Attiny mikrokontroller az újrafolyatás előtti forrasztás előtt Az alkatrészek elhelyezését egy újrafolyatásos forrasztási folyamat követi.
A paszta gyártója megfelelő visszafolyási hőmérsékleti profilt javasol az egyéni pasztának megfelelően. A fő követelmény az enyhe hőmérséklet-emelkedés, hogy megakadályozzák a robbanásszerű tágulást (ami "forrasztási golyókat" okozhat), ugyanakkor aktiválja a fluxust. Ezt követően a forraszanyag megolvad. Ezen a területen az időt Liquidus feletti időnek nevezik. Ezt követően egy viszonylag gyors lehűlési időszakra van szükség.
A jó forrasztáshoz megfelelő mennyiségű forrasztópasztát kell használni. A túl sok paszta rövidzárlatot okozhat; túl kevés rossz elektromos csatlakozást vagy fizikai erőt okozhat. Bár a forrasztópaszta általában körülbelül 90 tömeg% fémet tartalmaz szilárd anyagban, a forrasztott kötés térfogata csak körülbelül a fele az alkalmazott forrasztópasztának.[2] Ennek oka a folyasztószer és más nem fémes anyagok jelenléte a pasztában, valamint a fémrészecskék kisebb sűrűsége a pasztában szuszpendálva, mint a végső, szilárd ötvözethez képest.
Mint minden elektronikában használt fluxus esetében, a visszamaradt maradékok károsak lehetnek az áramkörre, és szabványok (pl. J-std, JIS, IPC) léteznek a visszamaradt maradékok biztonságának mérésére.
A legtöbb országban a "nem tiszta" forrasztópaszták a leggyakoribbak; az Egyesült Államokban gyakoriak a vízben oldódó paszták (amelyeknek kötelező tisztítási követelményei vannak).
A J-STD-004 „Forrasztófolyasztószerekre vonatkozó követelmények” IPC szabvány szerint a forrasztópaszták három típusba sorolhatók a folyasztószer típusok alapján:
A gyanta alapú folyasztószereket gyantával, fenyőfák természetes kivonatával készítik. Ezeket a folyasztószereket szükség esetén meg lehet tisztítani a forrasztási folyamat után oldószerrel (esetleg klór-fluor-szénhidrogénekkel) vagy elszappanosító folyasztószer-eltávolítóval.
A vízoldható folyasztószerek szerves anyagokból és glikolbázisokból állnak. Számos tisztítószer létezik ezekhez a folyasztószerekhez.
A nem tiszta folyasztószert úgy tervezték, hogy csak kis mennyiségű inert folyasztószer maradványt hagyjon hátra. A no-clean paszták nemcsak a tisztítási költségeket takarítják meg, hanem a beruházási költségeket és az alapterületet is. Ezeknek a pasztáknak azonban nagyon tiszta összeszerelési környezetre van szükségük, és szükség lehet egy inert újrafolyó környezetre.
